Labore bauen in Modulbauweise -Alho modulare Gebäude

Die Bauwirtschaft durchläuft einen fundamentalen Wandel. Im Spannungsfeld zwischen akutem Fachkräftemangel, ambitionierten Nachhaltigkeitszielen, explodierenden Kosten und dem dringenden Bedarf an schnellen Lösungen für Infrastruktur, Wohnraum und Forschung stellt sich die Frage nach der Methode der Zukunft. Eine Antwort, die zunehmend an Bedeutung gewinnt, liefert der serielle Modulbau – eine Bauweise, bei der komplette Raumzellen oder Gebäudeteile unter kontrollierten Bedingungen industriell vorgefertigt und auf der Baustelle nur noch montiert werden.

Die Bauwirtschaft passt ihre personellen und maschinellen Kapazitäten fortlaufend an die Nachfrage nach Bauleistungen an. https://www.bauindustrie.de/zahlen-fakten/publikationen/brancheninfo-bau/fachkraeftesituation-im-bauhauptgewerbe

Das Unternehmen ALHO steht beispielhaft für diese Entwicklung. Mit dem Selbstverständnis einer „Raumfabrik“ überträgt ALHO seit über 55 Jahren die Prinzipien der industriellen Fertigung – Präzision, Wiederholbarkeit, Qualitätskontrolle und Termintreue – auf den Bausektor. Diese Abkehr von der reinen Handwerksbauweise hin zu einer systemischen, planungsgetriebenen Produktion birgt immense Vorzüge, stellt aber auch spezifische Anforderungen. Eine umfassende Betrachtung der ALHO Modulbauweise, insbesondere im Hinblick auf den Aufbau und anspruchsvolle Nutzungen wie Laborgebäude, offenbart, warum diese Methode weit mehr ist als eine provisorische Lösung, sondern eine dauerhafte, zukunftsfähige Alternative zum konventionellen Bauen darstellt.

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Das Prinzip der Raumfabrik: Von der Zeichnung zum werksfertigen Modul

Der eigentliche Bauprozess beginnt bei ALHO lange bevor der erste Kran auf der Baustelle steht. In der integralen Planungsphase werden alle Gewerke – von der Architektur und Statik über die Haustechnik (TGA) bis hin zur Innenausstattung – digital zusammengeführt (BIM-Methodik). Dieser Schritt ist entscheidend, um später Kollisionen zu vermeiden und eine reibungslose Fertigung zu ermöglichen. Auf Basis dieser detaillierten Planung startet die serielle Produktion in der Werkshalle.

Die Module entstehen in einer stationären, fließbandähnlichen Fertigungslinie. Ausgangspunkt ist das Stahlskelett, das die tragende Struktur bildet. Dieses wird nach höchsten Qualitätsstandards geschweißt und beschichtet. Im nächsten Schritt werden Boden, Wände und Decke eingebaut, wobei bereits in dieser Phase die Dämmung, Dampfsperren und Installationsebenen für Elektrik, Sanitär und Lüftung integriert werden. Ein zentrales Qualitätsmerkmal ist die werksseitige Vorinstallation. Bis zu 80-90% des gesamten Ausbaus finden in der Halle statt: Von Fenstern und Innentüren über Leuchten und Steckdosen bis hin zu kompletten Sanitärzellen (sog. „Wet Cells“) oder sogar fest eingebauten Möbeln. Dies gewährleistet eine von Witterung unabhängige, präzise und kontrollierte Verbauung der Materialien.

Jedes Modul durchläuft im Werk mehrstufige Qualitätskontrollen, darunter auch Dichtheitstests. Erst nach dieser finalen Abnahme wird es transportfertig gemacht. Diese hochgradige Vorfertigung ist der Grundstein für die späteren Vorteile auf der Baustelle: Sie garantiert nicht nur eine gleichbleibend hohe Qualität, sondern reduziert auch den Zeit- und Koordinationsaufwand vor Ort auf ein Minimum.

Präzisionslogistik und kraftvolle Montage: Der Aufbau auf der Baustelle

Die Verlagerung des Bauvolumens in die Fabrik verändert die Rolle der Baustelle fundamental. Sie wird vom Ort der handwerklichen Herstellung zum Ort der präzisen Montage. Dieser Übergang erfordert eine ebenso präzise wie kraftvolle Logistik.

Die Anlieferung der bis zu 16 Meter langen und mehrere Tonnen schweren Raummodule ist ein orchestrierter Sondereinsatz. Sie erfolgt auf speziellen Modultransportern, oft mit hydraulischen Aufliegern, die ein seitliches Verschieben zum Entladen ermöglichen. Da es sich um Schwertransporte handelt, werden Routen unter Berücksichtigung von Brückenhöhen, Kurvenradien und Straßenbelastungen minutiös geplant, oft mit polizeilicher Begleitung. Die Anlieferung folgt einem taktgenauen Just-in-Time-Plan, denn die Module werden in der Regel direkt vom LKW in ihre endgültige Position gehoben. Eine entsprechend vorbereitete Baustelle mit großzügigen, befestigten Stell- und Bewegungsflächen für Schwerlastkrane ist daher essenziell.

Der Aufbau selbst ist ein beeindruckender Vorgang, der die Stärken des Systems sichtbar macht. Als zentrale Maschine agiert ein Schwerlast-Autokran oder Raupenkran mit entsprechender Tragkraft und Ausladung. Der Prozess folgt einem klaren, effizienten Ablauf:

1. Fundamentvorbereitung: Während der Modulfertigung im Werk wird auf der Baustelle das Fundament erstellt. Entscheidend ist, dass alle Anschlussstellen für Medien (Strom, Wasser, Abwasser, Daten) sowie oft Führungsschienen exakt nach Plan vorpositioniert sind.
2. Entladen und Positionieren: Der Kran hebt das Modul vom Transporter. Ein Team von Montagespezialisten dirigiert den Kranführer per Funk und Handzeichen, um das Modul millimetergenau über seiner Zielposition zu platzieren. Die Montage erfolgt typischerweise etagenweise in einer logischen Reihenfolge, oft von einer Gebäudeecke ausgehend.
3. Sofortige strukturelle Verbindung: Unmittelbar nach dem Absetzen wird das Modul mechanisch mit dem Fundament bzw. den darunter oder daneben liegenden Modulen verbunden. Dies geschieht über vorgefertigte Stahlkonsolen und hochfeste Schraubverbindungen, die im Werk bereits angebracht sind. Diese sofortige Fixierung gewährleistet die statische Stabilität des Gesamtgebäudes bereits während der Montage, was insbesondere bei windigen Bedingungen kritisch ist.
4. Verschließen der Gebäudehülle: An den Stoßstellen der Module entstehen Fugen. Diese werden mit mehrlagigen Dichtungssystemen aus Kompribändern, vorkomprimierten Dichtungsprofilen und oft zusätzlichen äußeren Fassadenleisten wetterfest und luftdicht verschlossen. Dies ist ein Schlüsselschritt für die spätere Energieeffizienz des Gebäudes.
5. Endmontage und Anschluss: Nachdem die Modulstruktur steht, werden die verbleibenden 10-20% der Arbeiten erledigt: Das Dach wird komplettiert, Fassadenelemente montiert, die Haustechnik-Zentralen angeschlossen und die Medienverteilung in den Modulen final verkuppelt. Durch die werksseitige Vorinstallation sind diese Arbeiten deutlich schneller und sauberer als im konventionellen Bau.

Laborgebäude in Modulbauweise: Ein Paradigma für Präzision und Sicherheit

Kein Gebäudetypus stellt höhere Anforderungen an Präzision, technische Ausstattung und Sicherheit als ein Forschungslabor. Genau hier demonstriert die Labor Modulbauweise von Unternehmen wie ALHO ihre überlegenen Stärken in besonderem Maße. Die Anforderungen an ein Labor – absolut kontrollierbare Raumklimata, komplexe technische Infrastruktur, höchste Sicherheitsstandards für Personen und Prozesse sowie oft strikte Terminvorgaben für Forschungsprojekte – korrespondieren ideal mit den Kernkompetenzen des industriellen Modulbaus.

Die Vorfertigung in der Werkshalle erlaubt die Installation und den Test hochkomplexer technischer Systeme unter optimalen Bedingungen. Lüftungsanlagen mit gefilterter Zu- und Abluft, Sicherheitswerkbänke, Gas-, Vakuum- und Druckluftleitungen sowie spezielle Entsorgungsstränge können präzise eingemessen, dichtheitgeprüft und vorab in Betrieb genommen werden. Diese „Plug-and-Play“-Philosophie minimiert das Risiko von Fehlern und Undichtigkeiten, die auf einer konventionellen Baustelle unter beengten und witterungsabhängigen Bedingungen kaum zu vermeiden sind.

Die Sicherheit profitiert in mehrfacher Hinsicht: Einerseits durch die reduzierte Bauzeit und damit geringere Exposition der Baustelle gegenüber Witterung und Fremdzugang. Andererseits durch die werksgeprüfte Qualität aller sicherheitsrelevanten Komponenten. Bei der Montage entsteht ein hochdichtes Gebäude, das die strengen Anforderungen an Druckstufen und Reinraumklassen zuverlässig erfüllen kann. Die Flexibilität für die Zukunft ist ein weiterer Trumpf: Forschungsrichtungen ändern sich. Die nichttragenden Innenwände innerhalb der robusten Stahlskelett-Struktur und die standardisierten Medienversorgungspunkte ermöglichen einen späteren Umbau oder eine Erweiterung des Labors mit minimalem Aufwand und ohne Stillstand des gesamten Betriebs.

Abwägung der Vor- und Nachteile im Kontext des ALHO-Systems

Die Vorteile der ALHO Modulbauweise sind systemimmanent und direkt aus dem industriellen Ansatz abgeleitet:

• Extreme Zeitersparnis und Terminsicherheit: Durch Parallelisierung von Fertigung und Fundamentarbeiten können Bauzeiten um 50-70% reduziert werden. Die witterungsunabhängige Fertigung garantiert feste Termine.
• Höchste Qualität und Planungssicherheit: Die werkstattähnlichen Bedingungen führen zu präziserer Ausführung, weniger Bauschäden (z.B. durch Feuchtigkeit) und einer transparenten, festen Kostenstruktur durch Festpreisgarantien.
• Nachhaltigkeit und Ressourceneffizienz: Geringerer Materialverschnitt in der Fabrik, kontrollierte Abfalltrennung, Möglichkeit des späteren Rückbaus und der Weiternutzung der Module (Circular Economy). Saubere, lärm- und emissionsarme Baustellen.
• Flexibilität und Zukunftssicherheit: Die freitragende Stahlskelettkonstruktion erlaubt nichttragende Innenwände, sodass Grundrisse auch nachträglich leicht verändert werden können. Aufstockungen oder Anbauten sind systematisch vorgesehen.

Diese Vorteile müssen gegen einige spezifische Herausforderungen abgewogen werden:

• Hoher Planungsvorlauf und -disziplin: Änderungen während der Bauphase sind nach Beginn der Werkfertigung kaum noch möglich. Dies erfordert eine vollständige und abgestimmte Planung in der Vorbereitung.
• Logistische Herausforderungen und Grundstücksanforderungen: Der Transport großer Module erfordert erreichbare Grundstücke mit entsprechenden Zufahrtsmöglichkeiten. In sehr engen innerstädtischen Lagen kann dies eine Limitierung darstellen.
• Architektonische Gestaltung: Während ALHO durch individuelle Kubaturen, Fassadenmaterialien und Grundrisse eine hohe architektonische Qualität erreicht, liegt der Fokus dennoch auf einer gewissen Systematik. Sehr freie, organische Formen sind mit einem Modulsystem naturgemäß schwerer umzusetzen als im konventionellen Bau.
• Initiale Kostenstruktur: Die Investition in die Vorplanung und industrielle Fertigung kann initial höher sein. Diese werden jedoch oft durch die Einsparungen bei den Folgekosten (schnellere Nutzung, geringere Baustellengeneralunternehmerkosten) über die Lebenszykluskosten ausgeglichen.

Fazit: Eine systemische Antwort auf die Herausforderungen der Zeit

Der Modulbau, wie ihn ALHO repräsentiert, ist weit mehr als eine Methode zur Errichtung provisorischer Behelfsbauten. Es handelt sich um eine systemische, industrielle und zukunftsfähige Bauweise, die Antworten auf die drängendsten Fragen der heutigen Bauwirtschaft gibt. Sie bietet Planungssicherheit in unsicheren Zeiten, Qualität durch Präzision, Geschwindigkeit durch Parallelisierung und Nachhaltigkeit durch ressourcenschonende Kreislaufwirtschaft.

Besonders für anspruchsvolle und zeitkritische Projekte wie Laborgebäude erweist sich die Labor Modulbauweise als überlegen. Sie überträgt die komplexe, sensitive Technik aus der unkontrollierbaren Umgebung der Baustelle in die kontrollierte Atmosphäre der Fabrikhalle. Das Ergebnis sind Gebäude, die nicht nur schneller bezugsfertig sind, sondern auch in puncto technischer Zuverlässigkeit, Sicherheit und langfristiger Flexibilität neue Maßstäbe setzen können. Während nicht jedes Bauvorhaben für diese Methode geeignet ist, markiert der industrielle Modulbau einen unumkehrbaren und notwendigen Schritt in die Zukunft des Bauens – hin zu mehr Effizienz, Qualität und Verantwortung.